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一、水泥磨高耗低产的原因
1、石灰石粒度较大，采用滚动破碎容易饱磨；且物料的水分含量较多，下料溜子容易堵塞，水泥磨的产量和运转率较低。
2、水泥磨二仓级配不合理，平均球径较大，导致出磨物料粒度偏粗。
3、对主要工艺参数的控制不合理，导致生产产量低，电量消耗高。经过试验查明，系统循环负荷率过低的原因是出料篦板的篦缝偏小，且外圈为盲板，孔径通过率过低，投料加大磨头会吐料，被迫降低投料量，造成磨内物料通过量偏少，无法充分发挥闭路磨的优势，导致工序电耗偏高。主排风机开度过低，选粉机转速过低，物料分散性差，影响选粉效率，产量不能发挥到最佳，导致工序电耗偏高。
4、外掺硅粉的混料工艺不合适。工艺流程没有达到最优化，主要体现在因为硅粉掺量较低，只有3%，但掺入方式是从混料机加入，混料系统设备功率达81kW，通过工艺流程改进，停用混料设备。
二、水泥磨节能提产的改造措施
1、针对出磨篦板篦缝偏小，孔径通过率过低，物料通过量偏少的问题，更换出磨篦板，壁缝由4mm改为6mm，并去掉了原篦板外圈的盲板部分，增加孔径率，由原来的12%增加到14.5%，水泥磨出磨通过量大大增加。出磨篦板更换前，回料量达到60t时，磨头开始吐料，更换后，回料量达到150t时，磨头没有吐料现象，为提高产量创造了很好的条件。
2、降低平均球径可以降低出磨物料细度，在磨机不饱磨的前提下，尽可能降低研磨体平均球径。从而降低出磨细度，提高产量。
3、针对石灰石粒度大，滚破易饱磨的问题，调整了颚式破碎机间隙，将粒度控制在25mm以下，将脱硫石膏（含水15%左右）、炉渣（10%左右）摊晒后使用；同时，掺入4%～6%的干粉煤灰，物料水分得到了控制，磨机饱磨现象大大减少。
4、针对混料系统耗电问题，安装一台功率4kW风机用斜槽至出磨提升机，硅粉入出磨提升机，停用混料系统设备，节电77kW。改造后工艺流程见图1。 图1中硅粉库内物料通过计量称入出磨提升机，经过选粉机选粉后进收尘器，收尘器物料经水泥入库提升机，再入水泥库。
5、将滑动轴承改为滚动轴承，并采用油脂润滑。将滑动轴承改为滚动轴承后，对于滑动轴承采用的加油润滑的方式就不能使用了，因此润滑方式可以改成采用油脂润滑，这样可以免去稀油润滑和冷却水循环系统，从而减少工作量，节约能源。
6、要降低工序电耗，必须发挥闭路磨的优势，循环负荷率不能控制过低，在出磨提升机和选粉机能力允许的前提下，可适当提高循环负荷率，最好控制在150%～200%。
通过对水泥企业能耗的原因分析并实施改造措施，完善了水泥磨生产中的能耗高、产量低的问题，不仅提高了水泥企业的生产效率和经济效益，同时提升了企业的市场竞争力，提高了水泥企业的可持续发展能力。
资料来源：http://www.hxjq.com.cn/
